Des pièces de métal imprimées en 3D sur la BMW i8 Roadster

L’impression 3D métal arrive dans la production en série. C’est le cas en aéronautique et maintenant dans le secteur automobile. il ne s’agit encore que de séries relativement limitées, mais l’impression 3D progresse chez les industriels. Présentée lors du salon de auto de Los Angeles, la version roadster de la BMW i8 intègre désormais des pièces d’aluminium imprimées en 3D dans son mécanisme d’escamotage de son toit , l’une des technologies qui permettent à cette sportive hybride de rester légère et afficher une consommation de 2,1 l/100, soit à peine plus que le modèle à toit fixe.

BMW opte pour l’impression 3D métal et des matériaux innovants pour gagner du poids

Avec son toit amovible, la BMW i8 roadster devrait trouver le succès auprès des riches amateurs de sportives décapotables soucieux de protéger l’environnement. Dotée d’un petit tri-cylindre 1,5 l turbo de 231 cv, ce roadster trouve un surcroît de puissance dans une propulsion électrique de 143 cv. Ce roadster peut rouler sur 53 km en mode électrique. Afin de contenir le poids de son nouveau modèle, BMW a conçu un châssis en aluminium et plastique renforcé à la fibre de carbone (CFRP) si bien qu’avec 1,5 tonne sur la balance, le roadster ne pèse que 60 kg de plus que le coupé, en dépit du poids du système de repliage du toit dans le coffre arrière. Pour alléger ce système, BMW a choisi l’impression 3D et un design bioinspiré pour réaliser les attaches de ce toit mobile.
Si cette version roadster se sera probablement construite qu’à quelques milliers d’exemplaires par an, il s’agit du réel début de l’impression 3D métal sur des véhicules de série.

Source : « The new BMW i8 Roadster, the new BMW i8 Coupe », communiqué de presse BMW, 29 novembre 2017

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