Schneider Electric intègre l’impression 3D à son « usine du futur »

schneider-electric-stratasysSchneider Electric dispose à Grenoble d’un OpenLab, un fablab interne où l’industriel dispose d’un atelier d’impression 3D
Comme le souligne Sylvain Gire, Vice-Président en charge de la transformation et de l’industrialisation chez Schneider Electric, l’industriel lance de l’ordre de 400 produits par an, donc toute innovation et technologie qui participe à l’amélioration du « Time to Market » est bienvenue. Plusieurs imprimantes 3D ont été mises en place dans l’OpenLab de l’industriel notamment afin de produire des outillages destinés aux lignes d’assemblage mais aussi pour réaliser des moules. Les réductions de coût peut atteindre jusqu’à 90%.

Des pièces de moules réalisées en impression 3D

Un moule produit en impression 3D dans l'OpenLab de Schneider Electric, à Grenoble.

Un moule produit en impression 3D dans l’OpenLab de Schneider Electric, à Grenoble.

L’utilisation de l’impression 3D dans les ateliers de prototypage est désormais de plus en plus fréquente chez les industriels. C’est le cas de Schneider Electric qui utilise ses imprimantes 3D Stratasys 400mc de technologie FDM (dépôt de fil en fusion) et Objet 500 (de technologie Polyjet qui permet d’obtenir des surfaces très lisses) pour produire des pièces prototypes, mais aussi des moules.
Habituellement, créer un moule en aluminium pour une pièce prototype représente un délai de plusieurs semaines, jusqu’à 2 mois d’attente avant de produire la coque d’un prototype d’équipement électrique. Avec l’impression 3D, le moule est disponible en une semaine seulement pour un coût de l’ordre d’une centaine d’euros, contre 1 000 euros pour la confection du même moule en aluminium.

La production s’intéresse maintenant à l’impression 3D

Les coques prototypes d'équipements électriques Schneider Electric sont produits grâce à l'impression 3D.

Les coques prototypes d’équipements électriques Schneider Electric sont produits grâce à l’impression 3D.

Si l’impression 3D  s’est fait une place en phases de conception et de prototypage, elle se fraye désormais une place du côté de la production. Les prototypes des outillages sont là encore réalisés en fabrication additive afin de vérifier l’efficacité des outils et leur ergonomie et les responsables Schneider Electric évoquent désormais la possibilité de réaliser les outillages finaux non plus avec des machines à commande numérique, mais en impression 3D. Sylvain Gire évoque même la production de petites séries pour les nouveaux produits ou encore des pièces détachées.

Source : « Schneider Electric’s ‘Factory of the Future’ Strategy Incorporates Stratasys 3D Printing to Improve Manufacturing Efficiencies and Accelerate Time to Market », Communiqué de presse Stratasys, 30 septembre 2016

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